Bimi 2 + Bimi 3

Am Samstag den 13.Juli war das Wetter so gut, dass es sich für einen Ausflug der "Drillinge" zum Hamburger Modellbaubecken

im Stadtpark, lohnte, bevor die beiden "Neuen" die Werft für immer verlassen.

Aufgrund der 4 Modelle, 3 Bimis und der Tender Ems, mußten wir bezüglich Platzproblemen, mit 2 Autos nach Hamburg fahren.

Zuzüglich zu den normalen Digital-Kameras, kam dieses mal auch eine unterwassergeeignete "GoPro" mit.

Mit ihr wollten wir versuchen unter Wasser Propelleraufnahmen der fahrenden Boote zu machen.

Von diesem zweistündigem Modell-Fahrvergnügen gibt es hier auch das kleine Video "Drillinge zur See".

	GoPro-Kamera
	Alle vier.
	Die beiden "Neuen"
	Tender "EMS"
	Vorbereitungen zum Abmarsch

Das mit den Unterwasseraufnahmen ist leider nichts geworden. Zum einen, weil es für uns Neuland war und zum anderen,

weil derart viel Partikel im Wasser schwammen, dass keine guten Aufnahmen möglich waren

Bimis von unten		Ruder und Propeller der "Ems"

.

Jetzt ist es so weit. Die "Drillinge", wie ein Forumsbesucher einer Modellbauseite meinte, sind fertig.

Fast eineinhalb Jahre hat die "Produktion" von Bimi 2 und Bimi 3 gedauert. Immer wieder gab es Rückschritte,

weil ein Bauteil nicht so ausfiel wie es sollte, oder auch der Maßstab falsch berechnet war.

Von den beiden neuen Booten ist eins als Fahrmodell gebaut (2606gr). Hier sind Motoren und Wellen schon am richtigen Platz.

Das zweite Modell ist ein Standmodell (2085gr).

Pro Boot habe ich so um die 200 Stunden Arbeitszeit benötigt und die Materialkosten liegen so um die 500,-Euro.

Das hört sich erst einmal viel an, aber hier ein paar Zahlen für ein Boot:

Material für den Rumpf 90,-€, 2 Propeller 21,-€, 65 Relingstützen 30,-€, Schlauchboot 17,-€, Bofors 57,-€, Sprühfarbe 45,-€ usw.

Insgesamt sind es um die 110 Positionen an Material.

	Kleinteilesammlung, die über den Winter entstanden ist. Allerdings fehlen hier auch noch etliche Ausrüstungsgegenstände.

Jetzt gibt es erst einmal ein wenig Pause und die Werkstatt muß aufgeräumt und intensiv von Schleifstaub gereinigt werden.

Als nächstes Objekt schwebt mir der Tender "Mosel" (A67, Klasse 402) in 1:75 vor. Hier bin ich 1966 für ein halbes Jahr

als Nav-Gast an Bord gewesen. Das Modell würde 132cm lang und 16cm breit werden.

Oder, ich baue noch einen "BIMI". Dann aber im Maßstab 1:25, was dann eine Länge von 152cm ergibt.

Das ist dann aber auch das Maximum für meine kleine Werkstatt. Auch bei meinem Auto, als Transportmittel, ist dann Schluß.

Vielleicht sehen wir uns im Herbst ja wieder?

Schönen Sommer und gute Erholung.

18.02.2012

Natürlich geht es mit dem Bau der beiden Bimis zwischendurch immer weiter.

Zur Zeit bin ich beschäftigt mit dem Bau der Kleinteile wie Räumgeräte, Schwimmer, Kabelwinde, Seilwinde usw.

Wenn wieder eine größere "Serie" erledigt  ist, gibt es auch wieder Bilder.

08.12.2012

Deckshaus mit befestigtem Mast, fertig zum Lackieren mit RAL 7001 (halbglanz)

08.12.2012

04.12.2012	Die beiden Masten für Bimi 2 und 3 sind fertig.

01.12.2012

So, die Sommerpause und auch die Herbstpause sind beendet. Jetzt werde ich wieder etwas Zeit in den Modellbau investieren.

Da ich mich beim Bau des Mastes für die "Nautilus", aus Messingrohr, sehr schwer getan habe, werde ich dieses Mal einen

anderen Weg beschreiten. Beim Messing hatte ich Riesenprobleme mit dem Hart-und auch mit dem Weichlöten.

Anschließend die Kabel für die Beleuchtung durch Mast und Rah ziehen, war ein einziges Geduldsspiel.

Jetzt benutzte ich Rohre aus "Super-Styrene", das sehr schlagfest ist und dem ABS ähnelt.

Erforderliche Klebestellen wurden mit "Ruderer" hergestellt.

Die Herstellung des Mastes aus Styrol, war gegenüber der Messing-Herstellung etwas leichter, da die Bearbeitung des Materials

Kunststoff, mir eher lag.

Seit Anfang Mai, als die unten stehenden Fotos entstanden, ist es in der "Werft" nicht weiter gegangen und ich kann

noch nicht einmal sagen, was ich in der Zwischenzeit gemacht habe. Modellbau jedenfalls nicht.

Vermutlich wird es in den kommenden Wintermonaten dann aber doch weitergehen. :-)

Wieder bin ich einige Schritte beim Bau meiner Bimi-Modelle weitergekommen.

Das Bootsdeck ist bei beiden Modellen aufgebracht. Bei einem Modell sind die nachgebildeten Alu-Riffelplatten befestigt

und warten auf die Lackierung.

Der Zeitaufwand bis zu diesem Stadium der Fertigstellung der beiden Boote, beläuft sich bisher auf ca. 140 Stunden.

	Hier ein paar Details

Heute wieder ein kleiner Zwischenbericht.

Das bei "Arkowood" reklamierte Bootsdeck ist inzwischen neu eingetroffen.

Die Bretter sind von der Holz-Qualität her, mit der Vorlieferung nicht zu vergleichen, aber bei der Passgenauigkeit

der Schnittflächen in Längsrichtung gibt es immer noch Fehler. Ich kann die Bretter jetzt aber so drehen,

das die "Fehlstelle" im Bereich unter dem  Deckshaus liegt und dann sowieso herausgeschnitten wird.

	Vorderes Bootsdeck provesorisch eingepaßt und Seitenansicht.

Inzwischen sind auf die beiden bestellten Lüftergitter für die Rückseite des Deckshauses eingetroffen.

Die durchgefrästen Schlitze haben eine breite von 0,5mm. Ganz schön filigran.

Hier mal wieder ein kleiner Einblick in den Fortschritt beim Modellbau.

	Deckshaus Stand: 11.04.2012
	Langsam nimmt es Form an.
	Stand: 07.04.2012
	Hier sind die ersten Anfänge des Deckshauses zu sehen.

Am 02.04. habe ich die Motoren in das Fahrmodell eingesetzt.

Hierzu wurde das Montagebrett mit den beiden "Bühler Carra" auf ein zweites, loses, Montagebrett im Rumpf gestellt ,

nach Augenmaß ausgerichtet und die Motoren an dann die Wellen angeschlossen.

Bei eingeschalteten Motoren konnte man dann anhand der Geräusche, das Montagebrett hin- und herschieben, bis die

unerwünschten Nebengeräusche fast weg waren. In dieser Stellung wurde dann das Montagebrett mit Polyesterharz

am Rumpf befestigt. Um Vibrationen der Welle zu unterbinden, habe ich noch ein Stützbrett ca. 20cm hinter den

Motoren, Richtung Heck, eingegossen.

Heute mal wieder ein kleiner Bericht über die Fortschritte auf der Werft.

In der Zwischenzeit hatte ich beim Holzlieferanten "Arkowood" einiges an Material bestellt, das ich für die nächsten

Bauabschnitte benötige.

Lieferzeit sollte 5 - 10 Tage sein. Als nach 14 Tagen immer noch keine Ware da war, habe ich eine Mail geschickt

und nachgefragt. Anwort: Angeblich hat ein Lieferant nicht pünktlich geliefert.

Zwei Tage später kam dann mein Paket. Es war nach dem Auspacken aber eine riesige Enttäuschung.

Die 4 von mir bestellten Streifen Bootsdeck, aus Abachi und Birnbaum, waren alle so krumm, das eine Verwendung für

meine Modelle unmöglich war. Zudem war bei dem Abachiholz (das helle) sehr viel mit grauem Holzanteil.

Zwei Tafeln 1mm Sperrholz kamen wie ein Flitzbogen aus dem Karton. Also auch nicht zu verwenden.

Da habe ich mir gesagt, ok, dann nehme ich eben die 4 gelieferten Dreikantleisten, die als Scheuerleisten vorgesehen sind

und baue die schon einmal an. Und........ kurz vorm befestigen am Rumpf stelle ich fest, die sind zu Teil gar nicht

dreikantig, sondern 2 Stück sind "fünfkantig". Um überhaupt weiter zu kommen, habe ich sie so verwendet und mußte die

Fehlstellen mit Spachtel ausbessern.

Also, eine Lieferung und nichts in Ordnung, da muß reklamiert werden. Der Lieferant hat das dann auch akzeptiert und wieder

eine Lieferzeit von bis zu 10 Tagen für die Neulieferung des Bootsdeck angekündigt.

Damit ich überhaupt weiter machen kann, habe ich mich dann im Internet schlau gemacht, was man mit den krummen

Sperrholztafeln machen kann? Die passende Antwort war: Mit dem Dampfbügeleisen bearbeiten. Das habe ich dann auch

gemacht, so daß jetzt nur noch das Bootsdeck neu geliefert werden muß.

Der Spalt bei 2 zusammengelegten Bootsdeck	Der Spalt bei einem senkrecht gestellten Bootsdeck	Der Spalt an zwei zusammengelegten Enden des Bootsdeck
	Fehler an den Dreikantleisten
	Bemängeltes Bootsdeck
	Einige Bilder vom Ruder- und Welleneinbau beim "Standmodell" (nicht fahrfähig)
	Und hier vergleichbare Bilder vom Fahrmodell

Der Unterschied zwischen Stand- und Fahrmodell liegt zum einen darin, das beim Standmodell nur die Ruder, ohne Steuerteile eingebaut werden und bei den Wellen und Hosenrohren die Durchmesser kleiner sind, da keine Kugellager und Dichtungen verwendet werden müssen.

In der vergangenen Woche standen überwiegend Schleif- und Spachtelarbeiten an. Jetzt sind beide Bootsrümpfe soweit vorbereitet,

das ein Spritzen mit Füller angesagt ist. Hier werde ich einmal in einer Autolackiererei fragen, was das bei ihnen kosten würde.

Pro Rumpf brauche ich bestimmt eine 400g Sprühdose. Bei 2 Dosen gehen da auch 15,-€ drauf und ich habe den Gestank in der Werkstatt.

An Gesamtzeit habe ich bis jetzt 15 Stunden pro Rumpf benötigt. Ein Rumpf wiegt jetzt mit dem Ausschnitten für Deckshaus und dem

im Heckbereich für Rudermontage und Befestigung der Wellen, 950 Gramm.

Die Herstellung der zwei Ständer aus 6mm und 10mm Lindensperrholz für die Boote, war eine saubere und schnelle Sache.

	So sieht es innen im Rumpf, nach Ausschneiden des achteren Deckausschnitt aus.
	Vorbereitung Motorhalterung

Die Motorhalterungen habe ich aus mit Glaschnitzel verstärktem Polyesterharz gegossen, ein wenig nachbearbeitet und dann

auf dem Fundament verklebt. Der Abstand von Wellenmitte zu Wellenmitte beträgt 65mm. Beim Welleneinbau wird dann eine

Verbindung zwischen Motoren und Welle hergestellt, um zu sehen ob alles fluchtet, die Wellen und das Fundamentbrettchen werden

dann ausgerichtet und mit Harz eingegossen.

In der Zwischenzeit habe ich die Kanten am Rumpf, in Höhe des Deck, gerade geschliffen und die Unterseite des Deck am Rand angeschliffen, damit

beim Zusammenkleben von Rumpf und Deck auch eine Klebeverbindung zustande kommt.

Dann Polyesterharz mit Glasfaserschnitzel angerührt, so daß die Mischung nicht mehr tropft. Rumpfoberkante und Deckunterkante wurden dann

gleichmäßig eingestrichen, beide Teile zusammengefügt, justiert und mit Tesakrepp fixiert. Um den Abbinde- und Durchhärtungsvorgang

zu beschleunigen, wurde der Rohbau des Bootes vor einen Heizlüfter gestellt. Die Raumtemperatur ging auf 23 Grad und nach 2 Stunden

waren Rumpf und Deck fest miteinander verbunden.

Die gleiche Prozedur wurde beim zweiten Modell angewandt.

Da ich beim ersten Boot große Probleme hatte, die elektrische Verbindung zwischen fertigem Rumpf und fertigem Deckshaus herzustellen, habe ich jetzt

gleich daran gedacht und diese Verbindung schon jetzt vorgefertigt. Die senkrecht stehende hohe Wand, ist nachher die Rückseite des Deckshauses.

Jetzt geht es an die weitere Aufbereitung des Rumpfes. Fehler beim Laminieren, Lunken und Blasen müssen aufgemacht, gespachtelt und dann

geschliffen werden.

Zwischenzeitlich habe ich den Holz-Decksbelag und auch das "Riffelblech" für das Räumdeck bestellt.

Nebenbei bin ich noch dabei, eine Bestell-Liste für die noch zu besorgenden Bootsteile aufzustellen und nach Lieferant zu sortieren, damit die

Bestellungen möglichst zusammenhängend sind und die Frachtkosten möglichst gering bleiben.

Eine Bemerkung kann ich mir hier allerdings nicht verkneifen. So schön das Modellbauen ist und so viel Spaß es auch macht,

aber das Schleifen von GFK (Glasfasergewebe mit Polyester) ist eine scheußliche Sache. Der Schleifstaub mit den kleinen

Glasfaseranteilen kriecht in jede Ritze und scheint auch durch Stoff hindurch zu gehen. Nach jedem Schleifvorgang juckt es

an den Armen bis zu den Ellenbogen, obwohl die Hemdärmel bis unten zu waren. Da lobe ich mir den reinen Holzmodellbau.

Nachdem die "Nautilus" und die "Ems" jetzt komplett und fahrfertig sind, war ich auf der Suche nach einem neuen Projekt.

Hier sollten die gesamten Erfahrungen der beiden vorherigen Modelle einfließen.

Und was liegt da näher, als noch einmal einen Binnenminensucher zu bauen.

Eine angedachte Serie, von bis zu 5 Booten (eine Division), habe ich nach reichlicher Prüfung wieder verworfen.

Da ich keine große Lust hatte 5 Rümpfe und 5 Decks aus miefigem Polyesterharz zusammen zu matschen, kam mir die

Idee die Rümpfe tiefziehen zu lassen. Fast 2 Monate habe ich zwischendurch nach Möglichkeiten gesucht, diese Rümpfe

irgendwo herstellen zu lassen.

Ergebnis war, es gibt kaum Firmen, die ein Format in der Länge von 950mm tief ziehen können. Und wenn dann größere

Maschinen vorhanden sind, dann ist auch die Firma größer und befaßt sich nicht mit "Kleinaufträgen" von Bastlern.

Resultat: Die Form des Modells, die für das Tiefziehen erforderlich ist, ist recht aufwändig herzustellen, so daß sich der

Aufwand für eine Miniserie nicht rechnet.

Eine Firma aus Süddeutschland, die das Format tiefziehen könnte, wollte um die 45,-Euro pro Rumpf haben.

Voraussetzung, eine nicht nachzubearbeitende Ziefziehform. Eine andere Firma wollte pro "Hub" auf der kleinen

Maschine 50,-Euro und auf der großen Maschine 100,-Euro haben.

Also habe ich das so geplante Projekt "beerdigt" und werde jetzt 2 neue Bimis auf den Helgen legen.

Dank der vorhandenen Negativformen von Rumpf und Deck, hatte ich, nachdem das Material wie Polyesterharz, Härter,

Gewebematten, Trennmittel, Glasschnitzel usw. besorgt war, nach vier Tagen je 2 Rümpfe und Decks hergestellt.

Als nächstes muß ich jetzt das Holz für das Deck besorgen und auch das 1mm Sperrholz für das Deckshaus.

Bis das bestellt und angeliefert ist, kann ich das Deck mit dem Rumpf mit Polyesterharz zusammen kleben und schon mal ein wenig

spachteln und schleifen.

Ein Problem tut sich aber jetzt schon auf, denn die in meiner Nautilus verwendeten "Bühler Carra-Motoren" sind nicht mehr lieferbar.

Da beginnt jetzt nebenbei die Suche nach einer Alternative.

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